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三步搞定仓库布局!


有一位客户找到知行说:我现在真怕仓管员请假!每次请假我都头疼!


这位客户是从事机械加工产业的,他们仓库的物资摆放全由仓管员任意自由处置,导致只要仓管员有事请假时,根本没人能够顺利完成仓库的基本工作。而且无法找物料进行正常的生产和收发。


我在帮助她进行仓库整理改善的时候,还发现15年库龄以上的物资尽然占到了15%以上,占用大量的仓库宝贵的有效空间,并且呆滞物料无法及时处理,导致越积越多,使人头疼。


我们都知道科学合理的仓储布局才是仓储管理的基础,如何减少搬运次数,降低仓库人力成本是仓库管理的关键,仓库的有效管理直接关系到企业的正常运营和盈利。


但是我们发现,很多中小企业对于仓库的印象还停留在简单的存储和保管货物上!


那么具体如何来做才是正确的仓库规划?


接下来我从四个方面来分析,你可以结合自身企业的特性,选择 *适合自己的规划布局。



  步,仓库先进先出规划


仓库物资在进出时,大家都知道需要先进先出,但是怎么来保证物料的先进先出呢?


我对客户仓库进行了调研发现,发现进出物料混放,对物料进入时间、规格、数量仅停留在了数据表格上,与仓库实物无法关联,势必导致物料无法满足先进先出要求。


那么我根据仓库的实际情况,分别对采购物料和成品物料进行联单制和双区制的分类管理,即:


对采购物料采用联单制:对采购回来的物资,进行两联贴单控制,在每个物资箱外面贴上一联,提供相关的信息,另一联存放文件夹内,依据入仓时间排序,当生产线需要发生物料领用时,仓管员根据所需物料在文件夹内单据时间先后顺序,将 *早的物料优先搬出使用,这样啊我们就可以有效的保证物料优先发出。


对成品物料采用双区制:把先后进入的成品进行分区管制,进来新产品放A区,发料从B区发,B区发放结束后,AB两个区标识牌互换,始终是B区发料,这种方法需要同一种物料分区摆放,所以相对而已适合仓库空间比较富裕的仓库。




第二步,仓库现场布局规划


踏进客户的仓库现场,四周都被物料所包裹,新买的叉车也应为回旋空间不够,成了摆设。完全无法发挥仓库储备空间的 *大利用率,有效提高出入库效率,那也只是纸上谈兵了。


根据这种情况,我重新对客户现场进行了一次布局规划:


首先,我们要考虑到的是货位位置的确定,一般应按入库、验收、存储、分拣、出库流程安排;同时根据作业频率确定位置,频率高的尽量靠近门,减少人员的进出次数与往返路程;


其次,货位尺寸的确定,货位尺寸关系到仓库面积和空间的利用率,也关系到能否顺利存取货位,货位尺寸取决于在货物单元四周需留出的净空尺寸,还要根据销售旺季时,所需单一材料的总量来考虑;


*后,功能区域划分,是指对仓库的各个组成部分存货区、入库检验区、理货区、配送备货区、通道以及辅助作业区在规定范围内进行全面合理的安排。


(1)根据货物特性分区分类储存,将特性相近的货物集中存放;


(2)将单位体积大、单位重量大的货物存放在货架底层,并且靠近出库区和通道;


(3)将周转率高的货物存放在进出库装卸搬运 *便捷的位置;


(4)将同一供应商或者同一客户的货物集中存放,以便于进行分拣配货作业。

通道的方向、宽度、数量,汽车通道不小于4米,叉车通道不小于3.6米。


(5)使货物的出入库是单向和直线运动,避免逆向操作和大幅度改变方向的低效率运作。


这样一来,仓库现场物料一目了然,大大提升空间的同时,方便了各类物料的拿取,同时通道兼顾各类车辆的进出有效的发挥了作用,给客户提供了高效、合理的运作空间。

 


第三步,仓库货物堆码设计


物料我们已经定位,现场已经布局,那么接下来,我们就要对客户仓库进行货物堆码的设计了。


主要是根据货物的包装、外形、保管要求,结合仓库设备条件、储存时间长短,将货物按一定规律堆成各种形状货垛的方法。


 首先,货物堆码要遵循以下几个基本要求:


(1)货物在正式堆垛时数量、质量、包装必须符合要求;

(2)堆码场地要求干燥、且垫高,为了机械搬运方便,可以用托盘;

(3)堆码的基本要求:合理 、牢固 、定量 、整齐 、节省。


同时,货物堆码方式要尽可能地向高处码放,提高保管效率;牢记重下轻上原则,根据出库频率选定位置;同一品种在同一地方保管原则,方便识别和便于点数原则;


对于货物容易划伤、硌伤,托盘要有泡沫板类的保护层,对于圆体等物料要兼顾考虑是否会伤人、伤货,防止滚动。



通过这三个步骤,这位客户的仓库空间利用率从以前的60%提升了95%,物料出入库配合车辆的运作,效率翻了近三倍!


这时仓管员走进了办公室需要请假,老板也是笑呵呵的签字同意了,再也看不见她头疼的那一幕了!


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