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5S做的好不好,看这点就可以,大多数企业做不到!

01:一个小故事引起的思考


众所周知,一家加工汽车零部件企业,如果能进入大车企的供应商目录,对于这家供应商是一个极大的肯定,但很多企业在供应商审核的 步就总遇到坎坷,这就是现场5S,每次审核进入车间一瞬间的摇头让这家企业决心找到我们帮助他们改善现场5S。


经历了全员的5S培训后,刚来到组装车间,车间主任一说到做5S,头就像拨浪鼓一样的晃动:


“我也知道5S有很大的好处,我们现在确实比较乱,可是你看,我们现场的空间真的不够啊”


真的是空间不够吗?


经过实际的观察和员工的沟通,除了角落里的呆滞品及报废品之外,老师们发现有6条诡异的宽1米左右空白通道,和混乱咋放的现场现成了鲜明的对比。


这就奇怪了,一边空间不够利用,一边却留出了如此大的通道,这到底是什么原因?


车间主任一脸不好意思的指向了通道尽头靠墙的几个柜子,打开各式各样或断腿或掉皮的矮柜,眼前杂乱的衣物、帽子、雨衣、头盔、鞋子堆积层叠,其中还参杂各类工具器械,柜门口还有使用后的酒精瓶。



02:私人物品及工具整理有必要吗?


其实这个问题真有必要,却又让人很容易忽略,5S 步就是整理环节,区分车间现场要与不要的物品,其中私人物品如私人衣物、零食、饮料等不是工作的必需品,各类工具却是经常需要使用的,如果不加以区分整理,就会出现:


1、现场杂乱不堪,空间使用率缩小;


2、工具等必须物品藏匿于无用物品中,需要使用时大量的翻找,极大降低了工作效率;


3、工具混放导致有些细小工具造成工具的损伤或者丢失;


4、衣服等易燃品与酒精瓶接近,加之混乱的私人物品,极易引发安全事故;


5、混乱堆放,影响美观;


03:私人物品整理实际改善实录


经过实际的了解,原来该车间基本为女工,企业为员工准备的员工柜子过于狭小,加之车间现场没有工具存放柜;


各班员工发挥自己的聪明,在办公区域搬来了报废的矮柜、桌子、抽屉等加以利用;


随着之前5S的开展,员工习惯性的在5S开展时将所有物品一股脑的塞入柜子中;


为防止别人找不到工具后“偷”用自己工具,将工具越藏越深,日积月累逐渐出现这种各班专属物品摆放区域。


了解清楚情况后,老师们开始工作;


1、首先与企业项目负责人沟通实际情况,取得领导的 支持,从而安排购置一批衣帽柜(与车间员工人数一致)


2、开展车间全体班组长会议,告知问题的严重性,告知整理后的好处和价值;


3、组织一个小组示范改善,老师全程跟踪和指导;



4、由一个示范小组带动全体车间开始整理;


5、检查现场,将工具放入可用的柜子中,将柜子放到产线附近,不必要的柜子移除;


6、规划全车间主通道,原先“通道”规划为物料摆放区并初步划线定置;


就这样,一次初步的改善就从员工的私人物品整理开始开展,瞬间解决了车间主任多年以来的“顽疾”,提高了现场空间利用率和安全性,员工休息区在员工的修饰下也成为车间的一道风景线。




未来的改善还在继续,工具的整理和目视化即将开展,就一次私人物品的整理就让企业全体人员相信5S,对5S越来越有信心!


04:一点小思考-5S做得好


关于5S,我们许多企业也是经常挂在嘴上,“茫”在心里,嘴上天天说要做5S,实际上心里却十分的迷茫,不知道到底应该怎样去做5S。


三流企业大扫除,每当全员说到做5S的时候就不由自主的拿起了扫把和拖把,将5S做成了大扫除。


二流企业一阵风,只要说起5S,就是一场大运动,盲目贴胶带画油漆,急速上马评比与考核,全员看起来热闹非凡,可是从来没考虑员工操作,员工做在手里,骂在心里,没有1个月各种草草收场。


我们讲工厂管理讲究3现,即所谓的“现场”“现物”“现象”,车间员工才是车间现场的主人,要想5S做得好,必须全盘考虑员工的操作和想法,结合5S思想开展“整理”“整顿”“清扫”,才能让员工操作更方便,更安全,更高效,进而让企业更有效,更安全,更高效,在此基础上再讲究“清洁”,标准、评比、制度、绩效,让效果更加的持久,达成“素养”的提升。


所以真的一个好的5S,你不妨去看看员工的物品,不妨看看员工工具,不妨让员工更方便。


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