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一个小小流程的改善,尽然带来了60%的产能提升

前段时间,我们在调研一家建筑机械制造的企业时候,发现他们的整个生产流程,每个工序都在不停的生产,工人加班加点,生产过程看似合理,但是每个岗位面前一筐筐、一托盘一托盘的产品暴露出了他们的问题所在,而管理人员确未成发现哪里不对,更不知道会产生何种后果。


在这里我想问一下,你知道批量生产和“一个流”生产的区别么?


我们在服务的企业中很多管理人员都分不清批量生产和“一个流”生产的区别。


那这两种生产方式会给我们企业带来什么不同呢?


不合理的生产方式会产生什么严重后果呢?


要想弄明白这个问题,那我们首先要了解一下,到底什么是批量生产,什么是“一个流”生产,两者又有什么不同?

 


批量生产每个工序都会在本岗位批量完成生产任务以后,再流入下一道工序继续批量生产(这就是每个岗位面前一筐筐的产品),批量生产的致命缺陷就是“加工周期长”。


而产品超后一道工序结束后,一旦发现不合格品,那等待我们的将是批质量事故,给企业带来巨大的经济损失。


而在“一个流”生产中,是根据订货数量来确定生产量的。无论是按生产计划100个还是1000个,除了个产品完成的时间是整个生产流程的计划时间,而后续的产品,只要计算各工序的累积加工时间即可,这个时间就是一个单元的生产计划周期。


因此,对比发现两种生产方式,我们发现它们的不同就在于生产周期,批量生产的加工周期会很长,造成周期长的主要原因,就是批量生产产生了工序等待。


调研客户现场,在批量生产的等待时间就占据了整个生产周期时间的一半。


批量生产当中还必须用叉车等搬运工具来搬运,所以即使是零件加工完毕,也要等待叉车搬运。


有时,即使是搬运到下一道工序也不会马上加工,因为设备的配置还是分散的,第二台正在干别的活,因此只有等到这个活干完后才能进行加工,这就是“等待的浪费”。



经过我们的现场仔细的分析,超终我们的客户选择了对现生产流程进行了调整。


将原批量生产,修改为流水线作业流程,在生产过程中不仅消除了停滞、加工、搬运等多环节的时间浪费。


还使原本时间来不及的铲车工可以专心帮助仓库进行物料的搬运工作,超终达成了生产效率60%的提高。


而且随着件产品的快速产出,检验员可以及时发现质量问题,并对产生问题的工序及时进行调整,避免了发生批质量事故的风险,大大节约了生产成本。


设备还是原有的设备,人员还是原有的人员,只是调整了一下作业流程,确发生了神奇的变化。


我们的客户惊讶的感叹到:“简单调整了一下生产线,生产尽然发生了这么巨大的变化”!


其实这也折射出了管理理念的重要性,一个企业想要不断的增长需要不断学习、积极改善,努力提高企业竞争力!


你的生存流程有哪些可以调整和提升的呢?

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